卷首语
1971 年 8 月 10 日 8 时 07 分，北京某军工测试场的暴力测试区，蓝色防爆毯铺成的地面上，一台贴有 “测试样品 01” 的密码箱被固定在钢制工装内，箱体 1.2 毫米 5052 铝合金钢板在朝阳下泛着冷光。老周（机械负责人）戴着防爆手套，将 19mm 直径的铬钒钢撬棍（第一集复刻的 C19 型号）卡在密码箱锁芯与箱体的缝隙处，撬头 37° 的棱角紧紧抵住金属接缝；小王（测试员）蹲在液压千斤顶旁，反复检查压力传感器接线 —— 这台 0100kg 量程的传感器（精度 0.1kg）已校准完毕，显示屏上 “0.0kg” 的数字稳定跳动；老梁（结构工程师）手里攥着结构应力分析图，目光紧盯着箱体边角的位移传感器；老宋（项目协调人）站在防护栏外，手里的测试流程表上 “撬棍 50kg→铁锤 19 次→角磨机 37 分钟” 的字样被红笔圈出，指尖因紧张微微发白。
“美方要是硬来，肯定用最重的工具施最大的力，今天就得测到极限。” 老周的声音透过护目镜传来，他按下液压千斤顶的启动按钮，油缸缓慢顶起撬棍。小王立即举起秒表：“压力每升 5kg 停 10 秒，记录锁芯状态！” 老梁补充：“重点看齿轮锁死机制 —— 要是 50kg 还不锁死，锁芯就可能被撬开。” 测试场的液压声与金属摩擦声交织，一场围绕 “密码箱暴力抗破坏” 的极限考验，在紧张的氛围中开始了。
一、测试前筹备：工装、设备与安全的 “暴力防护”（1971 年 8 月 5 日 9 日）
1971 年 8 月 5 日起，团队就为暴力破坏测试做准备 —— 核心是 “搭稳测试工装、校准施压设备、筑牢安全防线”，毕竟 50kg 撬压力、1.9kg 铁锤冲击、角磨机切割都是高风险操作，既要确保测试数据真实，又要避免人员受伤或设备意外损坏。筹备过程中，团队经历 “工装搭建→设备校准→安全预案”，每一步都透着 “防失控” 的谨慎，老周的心理从 “工具复刻完成的踏实” 转为 “暴力测试的焦虑”，为 8 月 10 日的测试筑牢基础。
暴力测试工装的 “针对性搭建”。团队设计专用工装固定密码箱：①主体框架：采用 10mm 厚 Q235 钢板焊接，尺寸 1.2m×0.8m×1.0m，能承受≥100kg 的横向压力（避免撬棍施力时工装变形）；②固定机构：箱体四周用 4 个液压顶紧器（行程 50mm）固定，顶紧力 20kg（既防止箱体移位，又不提前挤压箱体导致测试偏差）；③观测窗口：工装正面预留 30cm×20cm 的钢化玻璃窗口（厚度 12mm，防飞溅），方便观察锁芯、箱体变形；④位移监测：在箱体锁芯、边角、切割区域粘贴 5 个百分表（精度 0.01mm），实时记录变形量。“工装要是晃，施力就不准，测出来的抗破坏能力就是假的。” 老周用水平仪调整工装，确保框架倾斜度≤0.1°，小王补充：“我们还在工装底部加了配重块（总重 190kg），就算液压顶到 50kg，工装也不会翘起来。”
施压设备的 “精度校准”。团队重点校准三类核心设备：①0100kg 液压千斤顶：用 F1 级标准砝码（50kg、100kg）校准，确保压力显示误差≤0.1kg（如实际施加 50kg 时，显示屏显示 50.07kg，达标），同时测试 “缓慢升压” 功能（每分钟升 5kg，模拟美方暴力施力的渐进过程）；②1.9kg 军用铁锤：用精度 0.001kg 的分析天平称重，确认重量 1.903kg（误差 0.003kg，达标），锤头棱角打磨至与情报中 “美方暴力铁锤” 一致（尖端曲率半径 1.9mm）；③1.5kW 角磨机：校准转速（空载 2800 转 / 分钟，符合 1971 年国产角磨机标准），安装 100mm 直径树脂切割片（厚度 1.2mm，与美方常用切割片规格一致），测试切割深度稳定性（每分钟切割 0.2mm±0.02mm）。“施压设备是‘暴力测试的标尺，不准的话，就不知道密码箱到底能扛多少力。” 老郑（工具专家）说，他还测试了液压千斤顶的 “紧急泄压阀”—— 压力超 60kg 时自动泄压，避免意外过载。
安全防护的 “全面预案”。考虑到暴力测试的高风险，团队制定三重安全措施：①人员防护：所有测试人员需穿防刺服（防金属碎屑）、戴双层手套（内层丁腈、外层芳纶）、护目镜（防冲击），操作角磨机时额外戴防尘口罩（防金属粉尘）；②设备防护：测试区地面铺 5mm 厚防爆毯（面积 3m×3m），角磨机旁放置 2 个干粉灭火器（应对可能的火花引燃），铁锤冲击区域用钢板围挡（高度 1.2m，防碎屑飞溅）；③应急处理：模拟 “液压千斤顶失控”（压力骤升），老周演练紧急泄压流程，从发现异常到泄压完成≤19 秒；模拟 “切割片破裂”，小王演练关闭角磨机、清理碎片的步骤，耗时≤37 秒。“暴力测试失控就是事故，比如角磨机切割片碎了，碎片能飞 19 米远，必须做好防护。” 老宋强调，他还检查了所有防护装备的有效期，确保护目镜无划痕、防爆毯无破损。
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二、撬棍测试：50kg 压力下的 “锁芯变形与齿轮锁死”（1971 年 8 月 10 日 9 时 11 时）
9 时，撬棍测试正式开始 —— 老周操作液压千斤顶缓慢施加压力，小王记录压力与百分表数据，老梁观察齿轮锁死机制，核心验证 “19mm 撬棍施加 50kg 压力时，锁芯是否被撬开、齿轮锁死是否正常启动”。测试过程中，团队经历 “压力攀升→锁芯变形→锁死触发→压力维持”，人物心理从 “施力初期的紧张” 转为 “锁死成功的踏实”，精准捕捉锁芯抗破坏的极限状态。
压力攀升与 “锁芯变形监测”。老周按 “5kg / 分钟” 的速度升压，小王每升 5kg 记录一次数据：①10kg：百分表显示锁芯位移 0.07mm（无明显变形），液压千斤顶运行平稳；②20kg：位移 0.19mm，撬头与箱体接缝处出现细微划痕（老梁判断 “正常金属挤压”）；③30kg：位移 0.37mm，锁芯表面开始出现凹陷（深度 0.05mm），老周放慢升压速度（2kg / 分钟）；④40kg：位移 0.7mm，锁芯与箱体的缝隙扩大至 0.19mm，小王紧张地问：“会不会快撬开了？” 老梁盯着观测窗口：“齿轮还没动，锁死机制没触发，再等等。” 老周点点头，继续缓慢升压，液压千斤顶的油缸杆逐渐伸长，撬棍与箱体的摩擦声越来越响。
50kg 压力与 “齿轮锁死触发”。当压力升至 50.0kg 时，突然传来 “咔嗒” 一声脆响 —— 老梁立即喊 “停”：“锁死了！看齿轮！” 团队凑到观测窗口：①锁芯位移停在 0.97mm（未突破 1mm 的安全限值），无法继续推动；②齿轮组的第 3 组从动轮与主动轮卡住，通过百分表观测，齿轮无进一步转动（锁死机制启动，切断撬力传导）；③用扭矩扳手尝试转动锁芯，扭矩从正常 3.7N?m 骤升至 19N?m（无法转动，符合锁死设计）。“没撬开！锁死机制起作用了！” 小王兴奋地记录数据，老周松了口气：“之前担心 50kg 会把锁芯撬变形甚至断裂，现在看来，锁死设计刚好能扛住这个力。” 老梁补充：“我们设计的锁死触发力是 4555kg，50kg 刚好在中间，既不会太灵敏误触发，也不会太迟钝被撬开。”
锁死机制的 “可靠性验证”。为确认锁死不是偶然，团队做两项验证：①压力反复测试：将压力降至 40kg 再升至 50kg，重复 19 次，每次都在 4850kg 区间触发锁死，无一次失效；②锁死解除测试：按应急流程插入机械钥匙，顺时针转动 19 度，锁芯位移恢复至 0.07mm，齿轮联动恢复正常（解除成功），再次施压 50kg，锁死仍能触发。“锁死机制不仅能扛住 50kg，还能反复用、能解除，可靠性够了。” 老周说，老梁分析锁芯变形：“0.97mm 的变形是弹性变形，压力卸掉后能恢复，不会影响后续使用 —— 美方就算用撬棍试几次，锁芯也不会报废。”
三、冲击测试：1.9kg 铁锤的 “19 次边角考验”（1971 年 8 月 10 日 11 时 30 分 13 时 30 分）
11 时 30 分，冲击测试启动 —— 老郑（工具专家）手持 1.9kg 军用铁锤，对箱体边角、锁孔两个薄弱部位交替冲击，小王记录冲击次数与变形量，老李（化学专家）检查内部自毁装置、加密模块状态，核心验证 “19 次冲击后，箱体是否破裂、内部装置是否完好”。测试过程中，团队经历 “单次冲击→累积变形→内部检查”，人物心理从 “冲击初期的担忧” 转为 “内部完好的安心”，确认箱体抗冲击能力达标。
冲击部位与 “单次冲击记录”。团队选择两个典型薄弱部位：①箱体左上角（铝合金焊接接缝，厚度 1.2mm，是结构应力集中点）；②锁孔周围（金属壁厚 0.9mm，有开孔削弱结构）。老郑按 “边角 5 次→锁孔 4 次” 的循环冲击，每次冲击高度 1.2m（自由落体，冲击能量≈1.9kg×1.2m×9.8N/kg≈22.3N?m）：①第 1 次边角冲击：百分表显示凹陷 0.07mm，箱体无划痕；②第 5 次边角冲击：凹陷累积 0.37mm，接缝处无开裂；③第 9 次冲击（锁孔第 4 次）：锁孔周围凹陷 0.29mm，锁芯无移位；④第 19 次冲击（边角第 10 次）：总凹陷 0.71mm，箱体表面仅留轻微锤痕，无破裂、无金属剥落。“19 次冲击下来，凹陷没超 1mm，比预期的 0.9mm 稍多，但还在安全范围。” 小王记录数据，老郑放下铁锤：“这铁锤比复刻的 H03 重 5 倍，冲击力够大，箱体能扛住不容易。”
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第900章 暴力破坏测试[1/2页]